1. Aanpasbaar draaddiameterbereik: 5-30 mm
2, Snelheid: 50-250 tpm
3, temperatuurregeling: ± 1 °C
4. Nauwkeurigheid van het tellen van de meter: ± 0,5%
1. Aanpasbaar draaddiameterbereik: 5-30 mm
2, Snelheid: 50-250 tpm
3, temperatuurregeling: ± 1 °C
4. Nauwkeurigheid van het tellen van de meter: ± 0,5%
EEN productielijn voor fysieke schuimisolatie is speciaal gebouwd voor kabels waarbij signaalintegriteit en laag diëlektrisch verlies kritische vereisten zijn. In tegenstelling tot chemisch schuimen injecteert fysisch schuimen inert gas (meestal stikstof...
READ MOREKabelopwikkeling en -uitbetaling verwijzen naar de twee tegengestelde wikkelbewerkingen waarbij geleider of afgewerkte kabel op en van spoelen, haspels en trommels door een productielijn worden bewogen. Pay-off rolt het materiaal af van een bronspoel en voert het naar...
READ MOREHet productieproces van kabels is een meerfasige industriële workflow dat ruwe koperen of aluminium geleiders omzet in afgewerkte, geïsoleerde draadproducten die klaar zijn voor elektrische, data- of mechanische toepassingen. Van draadtrekken en vastmaken tot iso...
READ MORE
De Pair Twisting Machine met Backtwist is een belangrijk apparaat dat speciaal is ontworpen voor de productie van LAN-kabels. Het wordt voornamelijk gebruikt om twee geïsoleerde kerndraden te twist...
See Details
De Core Wire Insulation Extruder Line is geschikt voor isolatie-extrusiebewerkingen op verschillende soorten kabels, inclusief maar niet beperkt tot stroomkabels, industriële kabels, besturingskabe...
See Details
De Bekabelingsmachine met Backtwist is geschikt voor het bekabelen van diverse kabeltypen, waaronder stroomkabels, flexibele kabels, besturingskabels en scheepskabels. Om de interne spanning aan te...
See DetailsWat is een Extruderlijn met kabelmantel ?
Definitie en kernfuncties van een kabelmantelextruderlijn
1. Basisconcept: een kabelmantelextruderlijn is een productiesysteem dat specifiek is ontworpen om plastic grondstoffen te smelten en te extruderen om een uniforme mantel op het oppervlak van de kabelkern te vormen.
2. Belangrijkste componenten: Omvat een meertraps verwarmd vat, een schroefextruder, een matrijsvormsectie en een koeltractie-apparaat, waardoor een snelle, continue productie van mantels mogelijk is.
3. Toepassingen: Op grote schaal gebruikt voor de buitenmantelverwerking van hoogwaardige kabels zoals Cat5e-, Cat6- en LAN-kabels met hogere snelheid, besturingslijnen voor industriële automatisering en speciale communicatielijnen.
| Inhoud | Uitleg | |
| Basisdefinitie | Een speciale productielijn die continu gesmolten plastic extrudeert om de buitenmantel van kabels te vormen | Het plastic wordt gesmolten door een extruder met enkele of dubbele schroef en vervolgens gevormd door een matrijs om een uniforme, continue manteldekking te bereiken |
| Belangrijkste componenten | Hopper → Schroefverwarmd vat → Multi-zone temperatuurregeling → Matrijsvormsectie → Koel-tractiesysteem | Deze fasen werken samen om materiaaltoevoer, smelten, mengen, extrusie, stollen en doseren te bewerkstelligen |
| Toepasselijk bereik | Hoogwaardige producten zoals Cat5e-, Cat6- en LAN-kabels met hogere snelheid, besturingskabels voor industriële automatisering, speciale communicatiekabels | Ondersteunt draaddiameters van 5-30 mm, productiesnelheid van 50-250 tpm (zoals beschreven in de bron) |
Hoe kan een nauwkeurige controle van de wanddikte van de mantel worden bereikt door aanpassing van de softwareparameters?
Technische punten voor nauwkeurige wanddiktecontrole via softwarematige parameteraanpassing
1. Aanpassing van de extrusiesnelheid: De dikte van de mantel wordt geregeld door de snelheid van de extruder te veranderen; het verhogen van de snelheid maakt de muur dunner, terwijl het verlagen van de snelheid de muur dikker maakt.
2. Temperatuurregeling met gesloten lus: PID- of adaptieve neurale PID-algoritmen worden gebruikt voor nauwkeurige temperatuurregeling in belangrijke temperatuurzones zoals de loop en de matrijs, waarbij een temperatuurschommeling van ±1 °C wordt gehandhaafd om een stabiele plastische viscositeit en dus een consistente wanddikte te garanderen.
3. Tekenverhouding (tractiesnelheid): De software past synchroon de transportsnelheid van het tractieapparaat aan, waarbij de verhouding tussen het extrusiegedeelte en het tekengedeelte binnen het ontwerpbereik blijft, waardoor de wanddiktefout verder wordt verfijnd tot ± 0,5%.
4. Real-time monitoring en feedback: het systeem is uitgerust met een online sensor voor wanddiktemeting, die gegevens in realtime verzamelt en terugstuurt naar de besturingssoftware om een gesloten-lusregeling te bereiken en excentriciteit (verschil in wanddikte tussen de twee zijden) te voorkomen.
| Controlefactor | Aanpassingsmethode | Sleuteltechnologie / implementatie |
| Extrusie snelheid | Stel het schroef-RPM in via de software op het hoogste niveau; hogere snelheid → dunnere wand, lagere snelheid → dikkere wand | Realtime gesloten-lusregeling met feedback van de meetsensor |
| Temperatuurregeling | PID of adaptieve PID reguleert vat- en matrijstemperaturen in meerdere zones binnen ±1°C om de viscositeit van het polymeer stabiel te houden | Software-algoritme voor temperatuursensoren bereikt een gesloten temperatuurcircuit |
| Trekverhouding (tractiesnelheid) | Software past de tractiesnelheid synchroon aan om de ontworpen verhouding tussen extrusie- en treksecties te behouden | Fout bij trekverhouding ≤±0,5% |
| Online wanddiktemeting en alarm | Ultrasone/optische sensoren bewaken continu de wanddikte en excentriciteit; software geeft gegevens weer en activeert alarmen als deze buiten de specificaties vallen | Data-acquisitie-opslag-analysemodule, ondersteunt historische traceerbaarheid |
| Workflow voor parameteroptimalisatie | ① Doeldikte definiëren → ② Snelheid, temperatuur en trekverhouding aanpassen via software → ③ Realtime monitoring en automatische fijnafstelling → ④ Parametercurves vastleggen voor toekomstig hergebruik van batches | Geïntegreerd hardware-software closed-loop platform |
Hoe smelt de Cable Jacket Extruder Line plastic grondstoffen en vormt een doorlopende mantel?
Processtroom voor het smelten van kunststoffen en continue omhullingsvorming
1. Voorbehandeling van grondstoffen: polyethyleen (PE), polyvinylchloride (PVC) of gemodificeerde polyolefine-kunststofkorrels worden aan het vat toegevoegd, voorverwarmd en vervolgens in de schroef gevoerd.
2. Meertraps smeltmengen: De schroef bereikt twee of meer mengstadia in verschillende temperatuurzones (45-50°C, 55-60°C, 85-95°C en 125-135°C in de matrijszone), waardoor volledig smelten en uniforme verspreiding van het plastic wordt gegarandeerd.
3. Extrusiegieten: Gesmolten plastic wordt onder hoge druk door een cirkelvormige matrijs geleid om een doorlopende buisvormige mantel te vormen; de matrijstemperatuur en de schroefsnelheid bepalen samen de wanddikte.
4. Koeling en tractie: Na snelle stolling in een koeltank wordt de mantel eruit getrokken en gemeten door een tractieapparaat, waarbij ervoor wordt gezorgd dat de fout in de wanddikte per meter binnen ± 0,5% ligt.
| Stap | Sleutelbediening | Technische hoogtepunten |
| 1Drogen & voor ‑ behandeling | Grondstoffen (PVC, PE, TPU, enz.) worden gedroogd om vocht te verwijderen voordat ze in de trechter worden gevoerd | Voorkomt luchtbellen en inconsistentie in wanddikte |
| 2Voeding en transport | Het doseersysteem levert korrels in de voorste zone van de schroef | Nauwkeurige dosering zorgt voor een consistente formulering |
| 3Verwarmen en smelten in meerdere zones | De schroef passeert 3-4 verwarmingszones, het plastic smelt en homogeniseert onder afschuiving en wrijving | Proces omvat mengen, smelten, homogeniseren (drie fasen) |
| 4Co-extrusie / enkelvoudige extrusievorming | Gesmolten plastic wordt door de matrijs geperst om een cirkelvormige of gevormde mantelbuis te produceren | Maakt enkellaagse of meerlaagse co-extrusie mogelijk voor complexe structuren |
| 5Afkoelen en stollen | Geëxtrudeerde buis komt in een water/luchtkoelbad voor snelle temperatuurdaling en stolling | De koelsnelheid beïnvloedt de uniformiteit van de wanddikte en de oppervlakteafwerking |
| 6Tractie en meting | Het tractieapparaat trekt de mantel met een gecontroleerde snelheid en telt de lengte, waardoor een wanddiktefout van ≤±0,5% wordt gegarandeerd (zoals vermeld) | Werkt samen met softwarematige trekverhoudingsregeling |
| 7Snijden & verpakken | De afgewerkte jas wordt op vooraf ingestelde lengtes gesneden en automatisch verpakt voor opslag | Volledig geautomatiseerde lijn verhoogt de productiviteit |
Veelgestelde vragen (FAQ)
Vraag 1: Voor welke soorten kabels is de Cable Jacket Extruder Line van DaCheng Machinery geschikt?
A: Het is geschikt voor het extruderen van verschillende specificaties van kabelmantels, waaronder BV, BVN, BVR, RV, nylon omhulde kabels, rookarme, halogeenvrije vlamvertragende kabels en andere milieuvriendelijke bouwkabels.
Vraag 2: Wat zijn de levertijd en leveringsmethode van het product?
A: De standaard levertijd voor de configuratie bedraagt over het algemeen 30-45 dagen, wat de inbedrijfstelling ter plaatse ondersteunt voordat de machine de fabriek verlaat; voor op maat gemaakte niet-standaardapparatuur is de levertijd afhankelijk van de technische oplossing, meestal rond de 60-90 dagen.
Vraag 3: Ondersteunt u klantspecifieke niet-standaardapparatuur?
A:DaCheng Machinery heeft een complete R&D-keten en kan een complete set niet-standaardapparatuur ontwerpen, produceren en in bedrijf stellen volgens klanttekeningen of functionele vereisten.
Vraag 4: Hoe presteert de Cable Jacket Extruder Line-apparatuur op het gebied van energieverbruik en milieubescherming?
A: Het maakt gebruik van zeer efficiënte warmteterugwinning en aandrijftechnologie met variabele frequentie, waardoor het energieverbruik met ongeveer 15% wordt verminderd in vergelijking met traditionele apparatuur; het ondersteunt ook de extrusie van rookarme, halogeenvrije materialen, die voldoen aan de eisen op het gebied van milieubescherming.
Auteursrecht © Zhangjiagang Dachen Machinery Manufacturing Co., Ltd. All rights reserved. Custom Extruderlijn met kabelmantel Manufacturers
