Wat is industriële kabel?

Concept en kenmerken van industriële kabel

1. Definitie: Industriële kabels zijn gespecialiseerde draden die worden gebruikt in verschillende industriële scenario's, zoals stroomvoorziening, besturing en signalering, en die een hoge spannings-, temperatuur- en interferentieweerstand bezitten.

2. Classificatie: Veel voorkomende typen zijn onder meer stroomkabels, besturingskabels, afgeschermde kabels, kabels die bestand zijn tegen hoge temperaturen en industriële Ethernet-kabels, die elk aan verschillende spanningsniveaus en omgevingseisen voldoen.

3. Toepassingsscenario's: Op grote schaal gebruikt in energiecentrales, fabrieksautomatisering, robotica, mijnbouw en scheepsbouw, waar hoge belasting of hoge betrouwbaarheidseisen worden gesteld.

4. Technische vereisten: Moet voldoen aan nationale of industriële normen voor isolatieweerstand, vlamvertraging en weerstandstests tegen elektromagnetische interferentie om een ​​veilige werking op de lange termijn te garanderen.

Wat is een Industriële kabelproductielijn ?

Essentie van een industriële kabelproductielijn

1. Algemeen concept: Een volledig geautomatiseerde kabelproductielijn die elk belangrijk proces omvat, van de input van grondstoffen tot de verpakking van het eindproduct, waardoor een "one-stop" productie wordt bereikt.

2. Kernvoordelen: Door het modulaire ontwerp en de flexibele lay-out kan het snel worden aangepast aan de capaciteit, specificaties en materialen om te voldoen aan de behoeften van de productie van kleine of grote batches met meerdere variëteiten.

3. Sleuteltechnologieën: Door gebruik te maken van gespecialiseerde apparatuur voor uiterst nauwkeurige extrusie, tractie, wikkelen, automatisch snijden, strippen en krimpen wordt een strikte controle over de afmetingen en de isolatiedikte bereikt.

4. Industriewaarde: In de context van Industrie 4.0 is de kabelproductielijn een cruciale schakel in het realiseren van intelligente productie en het verbeteren van de responsiviteit van de toeleveringsketen.

Wat zijn de belangrijkste fasen van een industriële kabelproductielijn?

Hoofdfasen van een industriële kabelproductielijn

Voorbereiding van grondstoffen en draadtrekken en gloeien

1. Inspectie en dosering van grondstoffen: Kwaliteitscontrole wordt uitgevoerd op koperen staven, aluminium staven en isolatiematerialen (PVC, PE, TPEE, PP, FEP, enz.) om ervoor te zorgen dat de geleiders en isolatiematerialen voldoen aan de technische specificaties.

2. Draadtrekken (Monofilamenttrekken): Metalen staven worden met behulp van een multi-pass trekmachine tot fijne filamenten getrokken. Diameters kunnen 0,4 mm–2,0 mm bedragen om aan de vereisten van verschillende kabelspecificaties te voldoen.

3. Gloeibehandeling: Na het trekken wordt het gloeien bij lage temperatuur uitgevoerd om interne spanning te elimineren, de ductiliteit van de geleider te verbeteren en uniforme fysieke eigenschappen te bieden voor daaropvolgende stranding.

Vastlopen en geleidervorming

1. Geleiderstreng: meerdere fijne filamenten worden in een strengmachine met een vooraf ingestelde twistsnelheid samengedraaid om enkele of meerdere geleiders te vormen. Gebruikelijke strandingsmethoden omvatten enkelstrengs, dubbelstrengs en driestrengs strengen.

2. Tractie en voorstrekking: De gestrande geleider wordt met behulp van een tractieapparaat naar volgende processen getransporteerd, waarbij de spanning en positionele nauwkeurigheid behouden blijven om de continuïteit van het extrusieproces te garanderen.

3. Waterblokkerende geleiderstreng Halfgeleidende tape-wikkeling (voor waterdichte kabels): Een waterblokkerende geleiderstreng wordt rond de geleider gewikkeld en er wordt een halfgeleidende tape toegevoegd om de vochtbestendigheid en afschermingsprestaties van de kabel te verbeteren.

Isolatie extrusie:

1. Materiaalkeuze en formulering: Gemeenschappelijke isolatiematerialen zoals PVC, PE, TPEE, PP en FEP kunnen nauwkeurig worden geëxtrudeerd om te voldoen aan de temperatuurbestendigheid, oliebestendigheid en vlamvertragingsvereisten van verschillende kabels.

2. Extrusieproces: Enkellaags of meerlaags co-extrusietechnologie wordt gebruikt om het geleideroppervlak gelijkmatig te bedekken met gesmolten isolatiemateriaal, waardoor een isolatielaag met uniforme dikte wordt gevormd.

3. Koelen en uitharden: Na extrusie wordt waterkoeling of luchtkoeling gebruikt om de isolatielaag snel uit te harden, waardoor interne luchtbellen worden voorkomen en de elektrische sterkte wordt verbeterd. Afscherming en omhulling

1. Metalen afscherming: het toevoegen van koperfolie, aluminiumfolie of met metaal gevlochten lagen buiten de isolatielaag om afscherming tegen elektromagnetische interferentie (EMI) te bereiken, die vaak wordt gebruikt in industriële besturingskabels.

2. Extrusie van plastic omhulsels: gebruik een hogedrukextruder om de afschermingslaag te bedekken met omhulselmaterialen zoals polyvinylchloride (PVC) of polyethyleen (PE) om een ​​buitenste beschermende laag te vormen.

3. Meerlaagse co-extrusie: voltooiing van de isolatie-, afscherming- en mantelstructuur in één stap met behulp van drielaagse co-extrusietechnologie, waardoor de productie-efficiëntie wordt verbeterd en het energieverbruik wordt verminderd.

Bepantsering en buitenhoes

1. Bewapening (staalband of draad): het toevoegen van een laag staalband of gevlochten draad buiten de mantel om de mechanische sterkte en trekeigenschappen van de kabel te verbeteren, geschikt voor onderzeese kabels of hoogspanningskabels.

2. Anticorrosielaag: gebruik van een anticorrosiecoating of waterdichte tape voor secundaire verpakking om te voorkomen dat externe media de metalen geleider aantasten.

3. Buitenmantel (buitenlaag): De buitenste laag is gemaakt van weerbestendig PVC- of polypropyleenmateriaal en biedt algemene bescherming en kleuridentificatie.

Testen en verpakken van eindproducten

1. Tests voor gedeeltelijke ontlading en weerstand tegen spanning: Tests voor gedeeltelijke ontlading en weerstand tegen spanning worden uitgevoerd op de omhulde kabels om ervoor te zorgen dat de isolatieprestaties voldoen aan de internationale normen.

2. Inspectie van het eindproduct: dit omvat meerdere tests, zoals afmetingen, uiterlijk, geleidbaarheid en effectiviteit van de afscherming. Alleen kabels die de tests doorstaan, kunnen doorgaan naar de verpakkingsfase.

3. Verpakking met vaste lengte: Voor verpakkingen met een vaste lengte wordt een geautomatiseerd snij-, wikkel- en etiketteersysteem gebruikt, waardoor de daaropvolgende logistiek en gebruik ter plaatse worden vergemakkelijkt.

4. Opslag en verzending: Na het verpakken wordt de barcoderegistratie uitgevoerd en komt de kabel het magazijnsysteem binnen voor verzending volgens bestellingen.

Modulair ontwerp en maatwerk

1. Modulaire structuur: De productielijn heeft een modulair ontwerp, waardoor de apparatuur van elk proces afzonderlijk of in combinatie kan worden gebruikt, waardoor flexibele uitbreiding mogelijk is.

2. Maatwerk: Klanten kunnen vrijelijk modules zoals strandingmachines, extruders en omhulselmachines selecteren op basis van hun productiecapaciteit, draaddiameter en procesvereisten om gepersonaliseerde productielijnoplossingen te bereiken.

3. Intelligent besturingssysteem: het hele proces maakt gebruik van geautomatiseerde PLC/SCADA-besturing, waardoor real-time monitoring en data-acquisitie van procesparameters wordt gerealiseerd, waardoor de productiestabiliteit en de traceerbaarheid van de kwaliteit worden verbeterd.

Hoe kan het automatiseringsniveau van een industriële kabelproductielijn worden verbeterd en handmatige tussenkomst worden verminderd?

Manieren om het automatiseringsniveau van een industriële kabelproductielijn te verbeteren

1. Introductie van AI en Machine Vision: het gebruik van deep learning-modellen voor realtime defectdetectie tijdens extrusie- en wikkelprocessen verbetert de nauwkeurigheid van defectidentificatie aanzienlijk en verlaagt de kosten voor handmatige inspectie.

2. Digital Twin en voorspellend onderhoud: Het bouwen van een digital twin-model van de productielijn om belangrijke parameters zoals de temperatuur en trillingen van de apparatuur in realtime te bewaken, vroegtijdige waarschuwingen voor fouten te geven en onverwachte stilstand te voorkomen.

3. Flexibele modulaire transformatie: het gebruik van gestandaardiseerde modules (zoals snel vervangbare extrusiekoppen en programmeerbare wikkeleenheden) maakt snel schakelen tussen verschillende kabelspecificaties mogelijk, waardoor de flexibiliteit en het reactievermogen van de productielijn worden verbeterd.

4. Geautomatiseerde logistiek en AGV's: Zet automatisch geleide voertuigen (AGV's) in tussen de opslag van grondstoffen en de uitgaande activiteiten van het eindproduct om onbemande afhandeling te realiseren en de logistieke cycli te verkorten.

5. MES- en ERP-integratie: Integreer het Manufacturing Execution System (MES) diepgaand met Enterprise Resource Planning (ERP) om ordergestuurde productieplanning, realtime capaciteitsplanning en voorraadoptimalisatie te realiseren.

Wat zijn de veiligheidsmaatregelen voor een industriële kabelproductielijn?

Veiligheidsmaatregelen voor een industriële kabelproductielijn:

1. Veiligheid van de machinebehuizing
Deurvergrendeling en noodstop: Er wordt alleen stroom geleverd nadat de veiligheidsdeur is gesloten, waardoor in noodgevallen de stroom onmiddellijk kan worden uitgeschakeld.

Beschermkappen en relingen: Beschermkappen worden geïnstalleerd op kritische bewegende delen om te voorkomen dat personeel per ongeluk gevaarlijke gebieden betreedt.

2. Elektrische veiligheid
Isolatie en aarding: Alle elektrische componenten moeten voldoen aan de IEC/GB-normen voor isolatieweerstand en aarding om lekkage te voorkomen.

Waterdicht en stofdicht ontwerp: Kabelingangspunten en schakelkasten zijn voorzien van waterdichte afdichtingen om bestand te zijn tegen vochtige of stoffige omgevingen.

3. Veiligheid van de werkomgeving

Brand- en explosiepreventie: Gebruik vlamvertragende materialen en installeer automatische brandblussystemen om te voldoen aan de eisen van omgevingen met hoge temperaturen of brandbare omgevingen.

Veiligheidswaarschuwingen en -borden: Installeer kleurgecodeerde borden en waarschuwingslichten op belangrijke locaties om operators eraan te herinneren veilige afstanden te bewaren.

4. Personeelstraining en -systemen

Regelmatige veiligheidsinspecties: Voer bemonsteringsinspecties vóór gebruik en regelmatige veiligheidsinspecties uit volgens de industrienormen. Sluit het systeem onmiddellijk af en corrigeer eventuele gevallen van niet-naleving.

Werkprocedures en oefeningen: Ontwikkel gedetailleerde bedieningshandleidingen en organiseer regelmatig noodoefeningen om het veiligheidsbewustzijn van werknemers te verbeteren.